CDSI系统基本工艺流程及设备

CDSI系统基本工艺流程是:锅炉烟气与荷电粉末混合,经过1~2s时间,基本完成脱硫过程,通过布袋除尘器除尘和再脱硫。锅炉飞灰和残留的Ca(OH)2仍然具有一定的脱硫效果,因此干灰再循环是有意义的,可减少Ca(OH)2的运行消耗量。在除尘器灰斗卸灰时,通过三通阀门切换即可实现,不卸灰时,干灰尽可能循环利用。外来Ca(OH)2粉末拆包后倒入提升机料斗,提升到粉末储存仓,通过给料机和受料器输入到荷电器,固硫剂粉末荷电后注入到烟道。

对流程中脱硫及除尘系统进行自动检测和控制是必要的。在空气预热器设有温度、SO2连续检测,以便在温度过高或过低报警时采取保护措施。SO2的检测主要用于控制Ca(OH)2的用量。在袋式除尘器进出口分别设有温度、压力、流量、SO2浓度的检测,用于掌握炉况、除尘、清灰和Ca(OH)2的用量控制,脱硫管道和除尘器均需保温,保温后能够防止烟气结露。

CDSI系统主要设备

CDSI系统由粉末高压电晕荷电喷射系统,烟气脱硫管道系统、布袋除尘系统和测控系统组成。粉末高压电晕荷电喷射系统包括给料单元,喷射单元及测控系统;烟气脱硫管道系统及除尘系统包括燃煤锅炉、烟道、布袋除尘器及引风机等。

  1. 给料单元 CDSI系统的给料单元由料仓、匣板阀、星形给料机、计量料斗、仓顶布袋除尘器及给料机组成。料仓用来贮存吸收剂,其容积一般为2天连续运行所需的吸收剂量。仓顶布袋除尘器是防止将吸收剂送入料仓时排出的带有粉尘的空气污染环境。匣板阀和星形给料机是将粉仓和计量料连接并按需要将料仓的吸收剂自动送入计量斗。给料机为无级变速容积式给料机,根据烟气中总量SO2的多少来调节吸收剂的给料量。
  2. 粉末荷电单元 高压电源采用GG100kV、30mA高压硅整流变压器将自动控制器输出的可控交流电压送高压变压器直接升压,再经硅堆全波整流,输出直流负高压,同时增加一个限流电阻,以防止闪络时电流过大损坏电极系统。粉末荷电单元由荷电喷枪、高压电源、气-固混合器、一次风机、二次风机组成。一次风机使给料器粉末进口处于负压状态,这样从给料器下来的粉末随空气按一定的气固比进入喷枪的充电区,带电的吸收剂进入烟道中与SO2发生反应。二次风机的作用是自动清扫充电区,以防止充电部分被吸收剂粘附。
  3. SO2自动检测装置及计算机控制系统 SO2自动检测装置主要是测量CDSI系统前后SO2的浓度及烟气量并将数据自动输入计算机控制系统。由计算机控制系统根据设定的Ca/S及其他参数自动调节吸收剂的喷射量。
  4. CDSI系统吸收剂的喷射量是根据烟气中SO2的含量多少来决定的。控制吸收剂喷入量的方法有两种。一是z准q的控制方法,它是通过高j确的SO2测定仪,连续检测烟气中SO2的含量及烟气量,并将检测的数据输入计算机,计算机将根据设定的程序自动调节吸收剂的喷入量。这种方法的优点是喷入量z确,吸收剂利用率高,但缺点是SO2测定仪价格昂贵,且日常维护复杂。二是简单实用的控制方法。对于电站锅炉而言,负荷一般在一定范围内变化,而同一批煤中的含硫量及热值变化不大,因此,可根据锅炉负荷来调整吸收剂的喷入量,这是一种比较简单经济实用的控制方法。

CDSI系统的技术条件与参数

  1. 对吸收剂的要求 粉状Ca(OH)2,粒度30~50um;含水量在2%以下,具有良好的流动性;比表面积≧20m2/g,干燥吸收剂。
  2. 技术条件 为达到良好的脱硫效果,要求吸收剂喷射点的烟气粉尘浓度不高于10g/m3,否则需要在CDSI系统前增加预除尘,将粉尘浓度降到10g/m3以下。
  3. CDSI系统技术经济参数(a. CDSI系统采用布袋除尘器综合脱硫时,烟气经过布袋过滤时进一步进行脱硫。综合脱硫率一般为80%~90%。该技术1995年在我国某热电厂75t/h煤粉炉和其他几个厂的中小炉上得以应用。)(b. 系统电耗和占地面积。以发电机组为例,约占机组额定发电量的0.2%,占地面积很小,一般情况下现有场上可布置。)(c. 投资比例。CDSI的工程总造价约占电站总投资的4%。以电站项目为例,一般低于锅炉本体的设备价格。)

格林斯达环保集团是一家集环保咨询、研发设计、加工制造、设备销售、系统集成、智慧运维于一体的废气处理解决方案提供商。专注废气处理/污水处理/污水除臭/在线监测19年,新三板上市企业,多项资质专利技术保障,世界500强废气处理合作伙伴。期待与您的合作!【全国免费咨询热线:400-9655-098 / 手机:13811148535(同微信)】